Po premiére novej BMW X5 sme sa počas nášho tripu s BMW Slovensko pozreli aj na miesto, kde vzniká ďalšia významná novinka bavorskej značky. Tentoraz sme zamierili do Dingolfingu, jedného z najdôležitejších výrobných závodov BMW Group, kde sa začala výroba modernizovaného BMW radu 7. Práve tu sa pritom stretáva svet špičkovej priemyselnej výroby s remeselnou prácou, čo je pri vlajkovej lodi značky mimoriadne dôležité. Nová sedmička je totiž podľa BMW najkomplexnejším faceliftom v histórii spoločnosti a zároveň prvým existujúcim sériovým modelom, do ktorého sa dostávajú technológie pôvodne predstavené s Neue Klasse. Dingolfing sa tak stáva miestom, kde sa postupne prepája súčasná filozofia BMW s budúcnosťou, ktorá bude do konca roka 2027 zahŕňať technológie Neue Klasse až v 40 modeloch BMW Group.
Samotná výroba novej sedmičky je pritom zaujímavou ukážkou toho, ako môže vyzerať moderná produkcia luxusného automobilu. BMW kombinuje automatizované veľkosériové procesy s manuálnou prácou odborníkov, pričom každý automobil si vyžiada viac ako 4 500 pracovných minút. Približne 2 000 minút z tohto času pritom pripadá na manuálne úlohy. Mimoriadnu pozornosť si zaslúži napríklad lakovanie, kde BMW po prvýkrát využíva proces kombinujúci na jednom vozidle matné a lesklé povrchy. Jeho vývoj trval dva a pol roka a samotná aplikácia si vyžaduje manuálne maskovanie, lakovanie, nanášanie bezfarebného laku a následné odmaskovanie. Podobne sa pracuje aj s interiérom. Oddelenie Individual využíva pri výrobe exkluzívnych prvkov kombináciu digitálnych nástrojov, umelej inteligencie, 3D šijacích robotov a ručnej práce krajčírov a krajčírok. Aj v tomto prípade teda nejde o súboj človeka a technológie, ale o ich vzájomné spojenie.
Zaujímavé je tiež samotné fungovanie výrobnej linky. Nové BMW radu 7 schádza rovnako ako jeho predchodca z montážnej haly 52, kde sa na jednej linke vyrábajú aj BMW radu 5 a BMW iX. Flexibilita výroby umožňuje kombinovať na rovnakej linke benzínové, naftové, plug-in hybridné aj plne elektrické verzie, čo je pri dnešnej rôznorodosti pohonných systémov čoraz dôležitejšie. Úpravou pritom prešli aj jednotlivé výrobné procesy, aby dokázali zvládnuť nové technológie, medzi ktoré patrí napríklad BMW Panoramic iDrive či nová elektrická a elektronická architektúra. Každé vozidlo následne prechádza komplexnou kontrolou kvality a automatizovanými testovacími dráhami, no pri sedmičke sa tým kontrola nekončí. Sto percent vyrobených automobilov absolvuje ešte aj dodatočnú testovaciu jazdu na cestách, kde odborníci overujú ich fungovanie v reálnych podmienkach.
Dingolfing je však zaujímavý aj z pohľadu samotnej energetickej náročnosti výroby. BMW uvádza, že všetka nakupovaná elektrina pre závod pochádza z obnoviteľných zdrojov a časť energie si vyrába priamo v areáli. Od konca roka 2025 dodáva elektrinu zo strechy závodu rozsiahly fotovoltický systém s výkonom takmer 11 MWp. Ďalším zdrojom je nová tepláreň na biomasu, ktorá dokáže pre potreby závodu zabezpečiť až 100 000 MWh obnoviteľne získaného tepla, čo pokrýva približne polovicu jeho potrieb procesného tepla. Aj návšteva Dingolfingu tak ukazuje, že pri modernej výrobe luxusného automobilu už nejde iba o roboty, lisy a montážne linky. V prípade novej sedmičky sa k nim pridáva množstvo ručnej práce, sofistikovaná kontrola kvality, digitalizácia a čoraz väčší dôraz na efektívnejšie využívanie energie. A práve táto kombinácia robí z výroby vlajkovej lode BMW možno ešte zaujímavejší proces, než by sa pri pohľade na hotový automobil mohlo zdať.
Autor: Peter Hlačik, Foto: BMW
